安徽天彩电缆集团有限公司
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电缆挤出的11类缺陷、21个现象、42个解决方法
点击次数:261 发布时间:2018-09-22

缺陷一 产生疙瘩

 

● 产生疙瘩的现象

(1)树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。
(2)焦烧产生的疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。
(3)杂质疙瘩,在塑料表面有杂质,切片的疙瘩里面有杂质。
(4)塑化不良产生的塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。

 

● 产生疙瘩的原因

(1)由于温度控制较低,塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
(2)塑料质量较差,有难塑化的树脂,这些没有完全塑化就被挤出。
(3)加料时一些杂质被加入料斗内,造成杂质疙瘩。
(4)温度控制超高,造成焦烧,从而产生焦烧疙瘩。
(5)对模压盖没有压紧,进胶后老化变质,出现焦烧疙瘩。

 

● 排除疙瘩的方法

(1)塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。
(2)加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要立即清理机头,把螺杆内的存胶跑净。
(3)发现温度超高要立即适当降低温度,如果效果不见好,要立即清洗机头和螺杆,排除焦烧物。
(4)出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

 

 

缺陷二 塑料层正负超差

 

● 产生超差的现象

(1)螺杆和牵引的速度不稳,电流表或电压表左右摆动,因此影响电缆外径,产生塑料层的偏差。
(2)半成品质量有问题,如钢带或塑料带绕包松,产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
(3)温度控制超高,造成挤出量减少,使电缆的外径突然变细,塑料层变薄,形成负差。

 

● 产生超差的原因

(1)线芯或缆心不圆,还有蛇形,而外径变化太大。
(2)半成品有质量问题,如:钢带接头不好,钢带松套,钢带卷边,塑料带松套,接头过大,散花等。
(3)操作时,模芯选配过大,造成倒胶而产生塑料层偏芯。
(4)调整模具时,调模螺钉没有扭紧,产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
(5)螺杆或牵引速度不稳,造成超差。
(6)加料口或过滤网部分堵塞,造成出胶量减少而出现负差。

 

● 排除超差的方法

(1)经常测量电缆外径和检查塑料层厚度,发现外径变化或塑料层不均匀,应立即调整。
(2)选配模具要合适,调好模具后要把调模螺钉拧紧,把压盖压紧。
(3)注意螺杆和牵引的电流和电压表,发现不稳,要及时找电工、钳工检修。
(4)不要把条料或其它杂物加入料斗内,若发现此情况要立即清除。

 

 

缺陷三 烧 焦

 

● 焦烧的现象

(1)温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。
(2)机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。
(3)塑料表面出现颗粒状焦烧物。
(4)合胶缝处有连续气孔。

 

● 产生焦烧的原因

(1)温度控制超高造成塑料焦烧。
(2)螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。
(3)加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。
(4)停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。
(5)多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。
(6)机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。
(7)控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。

 

● 排除焦烧的方法

(1)经常的检查加温系统是否正常。
(2)定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。
(3)按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。
(4)换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。
(5)调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。
(6)发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

 

 

缺陷四 塑化不良


● 塑化不良地现象

(1)塑料层表面有hama皮式地现象。
(2)温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。
(3)塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。
(4)塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。

 

● 塑化不良产生的原因

(1)温度控制过低或控制的不合适。
(2)塑料中有难塑化的树脂颗粒。
(3)操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。
(4)造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

 

● 排除塑化不良的方法

(1)按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。
(2)要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。
(3)利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。
(4)选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。

 

 

缺陷 电缆外径粗细不均和竹节形

 

● 产生粗细不均和竹节形的现象

(1)由于螺杆或牵引不稳,造成电缆外径粗细不均。
(2)由于牵引突然不稳,形成电缆的塑料等呈竹节形。
(3)模具选配较小,半成品外径变化较大,造成电缆的塑料层厚度不均。

 

● 产生粗细不均和竹节形的原因

(1)收放线或牵引的速度不均。
(2)半成品外径变化较大,模具选配不合适。
(3)螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。

 

● 排除粗细不均和竹节形的方法

(1)经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
(2)模具选配要合适,防止倒胶现象。
(3)经常检查机械和电器的运转情况,发现问题要立即找钳工、电工修理。

 

 

缺陷 气孔、气泡或气眼

 

● 产生的原因

(1)局部控制温度超高。
(2)塑料潮湿或有水分。
(3)停车后塑料中的多余气体没有排除。
(4)自然环境潮湿。

 

● 排除方法

(1)温度控制要合适,发现温度超高要立即调整,防止局部温度超高。
(2)加料时要严格地检查塑料质量,特别是阴雨季节,发现潮湿有水,应立即停止使用,然后把潮料跑净。
(3)在加料处增设预热装置,以驱除塑料中地潮气和水分。
(4)经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

 

 

缺陷七 脱节或断胶

 

● 产生的原因

(1)导电线芯有水或有油
(2)线芯太重与模芯局部接触,造成温度降低,使塑料局部冷却,由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。
(3)半成品质量较差,如钢带和塑料带松套,接头不牢或过大。

 

● 排除方法

(1)模具选配要大些,特别是选配护套地模具,要放大6到8mm。
(2)适当缩小模芯嘴的长度和厚度。
(3)降低螺杆和牵引的速度。
(4)适当调高机头的控制温度。

 

 

缺陷八 产生坑眼

 

● 产生的原因

(1)紧压导电线芯绞合不紧密,有空隙。
(2)线芯有水、有油、有脏物。
(3)半成品有缺陷,如绞线支出、压落、交叉、打弯,钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。
(4)温度控制较低。

 

● 排除方法

(1)绞合导体的紧压要符合工艺规定。
(2)半成品不符合质量要求,应处理好后再生产。
(3)清除脏物,缆芯或线芯要预热。

 

 

缺陷 塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸

 

● 产生的原因

(1)塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。
(2)模具选配过大,抽真空后造成的。
(3)模芯损坏后产生塑料倒胶。
(4)线芯太重,塑料层冷却不好。

 

● 排除方法

(1)检查半成品品质量,不合格品不生产。
(2)装配前要检查模具,发现问题要处理后再使用。
(3)模具选配要合适。适当降低牵引的速度,是塑料层完全冷却。

 

 

缺陷 塑料表面出现痕迹

 

● 产生的原因

(1)模套承线径表面不光滑或有缺口。
(2)温度控制过高,塑料本身的硬脂酸钡分解,堆积在模套口处造成痕迹。

 

● 排除方法

(1)选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑,如有缺陷应处理。
(2)把机头加温区的温度适当降低,产生硬脂酸钡后要立即清除。

 

 

缺陷十一 合胶缝不好

 

● 合胶缝不好的现象

(1)在塑料层表面的外侧,塑料合并的不好,有一条发乌合痕迹,严重时有裂纹。
(2)塑料层的合胶处塑化不好,有疙瘩合微小颗粒,严重时用手一撕即开。
(3)控制的温度较低,特别是机头的控制温度较低。

 

● 合胶缝不好的原因

(1)控制温度较低,塑化不良。
(2)机头长期使用,造成严重磨损。
(3)机头温度控制失灵,造成低温,使塑料层合胶不好。

 

● 排除合胶缝不好的方法

(1)适当地提高控制温度,特别是机头的控制温度。
(2)机头外侧采用保温装置进行保温。
(3)加两层过滤网,以增加压力,提高塑料的塑化程度。
(4)适当降低螺杆贺牵引的速度,使塑料塑化时间延长,达到塑料合缝的目的。
(5)加长模具的承线径,增加挤出压力和温度。


 

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